课程大纲：

第一章 精益管理的导入

第一节：精益生产的本质及发展

◆ 精益生产的起源和发展

1.企业危机意识管理       

2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革

3.精益生产的起源——丰田生产方式 

4.全世界为何要学习丰田的管理模式

5.从精益生产到精益管理的发展之路

6.观看视频—丰田精益生产的起源与发展      

7.观看视频—企业的变革之路

◆ 精益生产的本质

1.在安全生产的基础上，全面降低生产成本

2.丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生

3.丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

◆ TPS之屋，丰田生产方式体系 

1.丰田生产方式系统

2.丰田的TPS发展之路

3.丰田TPS变革的改善秘诀

4.丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

第二节：精益生产成功的根源

1.日本企业为何能持续发展的根本原因        

2.精益生产为什么在中国难成功的原因分析

3.中国企业精益生产的成功之路     

第二章 VSM精益价值流优化，全面降低成本管理

1.精益价值流分析的基本原则

2.精益价值流的分类

3.VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

①八大浪费五大损失识别浪费

②5S 5W2H视点挖掘浪费

③6M1E的视点挖掘浪费

④IE手法挖掘浪费

⑤精益 vs.六个西格玛挖掘浪费

⑥Lean Production改善挖掘浪费

⑦现状把握与分析的方法运用

4.总价值流分析

①事务流分析

②产品流分析

③资金流分析

5.事务流优化，进行并行生产管理

①建立流程的路径

②建立关键流程步骤

③明确部门间事务流程步骤及处理时间

④识别部门间的浪费

⑤挖掘部门间事务不畅的根本病源

⑥杜绝处理和等待的时间浪费

⑦识别部门内的浪费

⑧对事务流程进行LEAN改善

⑨如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费

⑩OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

⑪Lean Before OR Lean After改善效果比较

6.产品流程优化，进行同步管理

6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划

6.2）工位平衡率如何设计与控制管理

6.3）负荷产能的设计与控制管理

6.4）TAKT的设计与控制管理

（1）从结构布局上优化，排除浪费，提升效率

①流程结构布局优化

②纵横管理结构优化

③单元结构的优化

④自律神经结构的优化

⑤L/T改善（one piece flow）

⑥把握现状设定中长期规划管理

⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理

（2）从工程内部改善浪费，提高效率

①加工方式的改善

②检查方式的改善

③搬运方式的改善

④停滞的消减改善

⑤直通率的提升改善

⑥丰田精益改善视频---快滑条的使用

（3）从从作业上减少浪费，快速提高生产效率

①经济动作5原则分析与运用

②提高效率的7大改善手法的分析与运用

③JTKN人体机能法快速发现异常

④KYT预防预知管理

⑤ANTON管理快速应对异常发生

（4）TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出

①自检

②互检（CORSS）

③专检

④JDK自动化监测系统的运用

⑤“四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式

⑥丰田与通用数据的对比管理

7.持续改善，精益求精，追求卓越

8.案例：

①新工厂的精益布局与投产案例分析

②IMS & SMT美英合资企业改善案例分享

③安全生产管理的再现性实验视频教育

第三章 以人为本、造车先育人

4.素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯

5.人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

6.新进人员的3级教育管理

7.确保品质的定期教育

8.熟练度提升的定期教育

9.提升技能级别的定期教育

10.岗位多能工的中长期规划教育

11.岗位人员的5种再教育

12.提高团队人员工作效率的战略管理模式

13.建立意识变革的秘诀

14.如何提高现场执行力的秘诀

15.人员教育系统成果的运用

16.案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享

17.案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

第四章 现场问题改善工具--- 一目了然的管理

1.红牌作战

2.统计看板（一目了然化）

3.按灯管理（ANTON）

4.操作流程图（SOP）

5.反面教材

6.提醒板

7.区分线

8.警示线

9.告示板

10.生产责任管理看板

11.职员优缺点苹果树揭示管理

12.现场班组文化园地的建设管理

13.企业文化墙的规划管理

14.案例1：KANBAN的编写与制作视频案例分享

第五章 标杆企业现场参观考察前的看点说明

1.参观精益样版工厂－（疫情期间，丰田和本田工厂暂未开放，由广汽集团安排参观广汽埃安新能源汽车有限公司）

2.看点：

◆现场自动化、智能化、少人化；

◆焊装高度自动化；

◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

◆世界顶尖的目视化管理；

◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

打卡点1:风景如画的花园式工厂会颠覆你对传统制造业的认识,厂区外绿植、花草遍布，还可眺望莲花山风景区及黄埔大桥，快来开启一场与众不同的现代工厂之旅吧!

打卡点2∶想知道汽车制造的先进工艺吗?焊装生产配备激光在线测量、冷金属过渡焊接、压力自适应滚边等技术，主线自动化率可达100%哦!在总装车间，我们能参观座椅轮胎等零部件全自动安装、智能机器人协同作业、聪明的生产线.....游玩学习两不误，快来“涨姿势”。

打卡点3:只要入园，就可免费体验L4级超炫酷无人驾驶，完全解放双手双脚，感受先人一步的科技魅力!

第六章  标杆企业现场参观考察后的总结

1.现场参观后,看点回顾总结

2.提问讨论及点评

3.现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)

李讲师

生产现场管理实战专家

精益生产实战专家

中山大学MBA班特邀生产实战型讲师

多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问

十几年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历，5年以上管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等，工作外语为日语、英语。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实际经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。

李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。从事咨询业以前曾长期在某世界五百企业担任中高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。

服务企业及曾在企业担任的职务

服务企业：日本OLYMPUS（奥林巴斯）光学株式会社番禺事业场

服务年限：13年

担任职务：技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长

重要经历

——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在5年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。

——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。

——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。

——主导公司物流“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现”革新项目，6个月时间实现了公司仓库场地压缩1100平方米、在库精度100%、清洁化仓库初步形成的骄人战绩。在“单纯的仓库保管功能”向“高效物流中心”转变职能的前进道路上迈出了坚实的第一步！

——多次赴日本、美国、德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。

服务过的企业：

——德尔福派克（广州）电气系统有限公司5S活动、改善（KAIZEN）活动、活性化现场管理技术——佛山科勒精益生产——爱信精机（佛山）汽车零部件有限公司全面生产性维护TPM——松下空调器（广州）有限公司班组长职业化训练系列课程——松下压缩机（广州）有限公司班组长职业化训练系列课程——松下环境系统有限公司班组长能力向上——三菱电机有限公司班组长能力向上——三菱重工－金羚空调有限公司班组长职业化训练系列课程——广东美的集团股份有限公司（多个下属公司和事业部）5S活动、活性化现场管理、班组长职业化训练系列课程、全面质量管理TQM、IE效率提升、TPM全面设备管理维护、精益生产与精益思想、现场持续改善——TCL通讯、TCL手机现场改善、班组长能力提升——东莞虎彩集团有限公司（多个下属公司）全面生产性维护TPM、精益生产方式现场改善与IE效率提升——嘉里粮油（中国）管理有限公司（多个下属公司）设备管理与TPM——香港康生集团有限公司产销量交期管理柔性化生产计划体制——广州电器科学研究院5S活动现场质量控制——苏州金莱克电器有限公司活性化现场管理——东莞乐源食品有限公司生产现场管理——广汽集团5S活动与持续改善——中精汽车部件打造活性化现场——提爱思汽车内饰系统精益生产体制——帕卡汽车部件报告、联络、商谈——奥的斯电梯有限公司全面生产性维护——东菱凯琴电器有限公司精益生产体制——普利华光学班组长现场管理能力向上——富士康集团（多个事业部）精益生产、柔性化生产、TPM——广州地铁班组长能力提升——南方电网班组长能力提升——广电运通精益思想与现场IE改善——顺德新宝集团（东菱凯琴）精益思想与现场IE改善——佛山劲雄机械5S活动与现场持续改善——海虹涂料精益思想与现场5S活动——高丝美洁具现场5S活动与目视化管理——伟易达现场5S活动与持续改善现场问题发掘与改善——河南许继集团班组长能力提升——中山诺尔达TPM、现场5S活动与目视化管理——新中源陶瓷品质意识与SPC——爱机汽配班组长能力提升——爱帕克汽配班组长能力提升——雅图仕印刷现场IE实战与效率提升——长兴电子现场5S活动与目视化管理——SUMIDA电机精益思想与TPM