课程大纲：

第一讲：精益生产概论

工业发展史

何谓精益？何谓精益生产？

精益管理起源

精益模型

精益生产的二大支柱

精益生产的核心

精益的基本特点

精益生产五原则

第二讲：“流”的基本概念

第一节：流的基本概念

流的价值

效率三原则

假效率与真效率

个别效率与整体效率

瓶颈/短板管理

第二节：价值流程图

关于价值流

价值流程图是干啥用的？

什么是价值流程图?

案例：一只’可乐罐”的价值流

案例：产品生产价值分析

车间价值流程图介绍

案例：改进价值流及生产流程

价值流的范围

绘制价值流

价值流程图基本结构

价值流的意义

每一个价值流都需要一位有能力的经理

价值流绘制的介绍

VSM的3个要素---工艺流,物流和信息流

价值流程图四要素

第三讲：识别7种浪费及治理方法

什么是浪费

何谓浪费

浪费与价值

库存浪费及治理方法

产生的原因

常见的库存

消除库存浪费

过剩生产浪费及治理方法

常见的加工浪费

生产过剩的原因

生产过剩的改善着眼点

消除加工浪费的思考

过多过早的浪费及治理方法

制造过多(过早)的浪费

产生的原因

消除制造过多(过早)的浪费的方法

搬运浪费及治理方法

搬运浪费

消除搬运浪费的方法

案例解析：有什么浪费、如何解决？

等待浪费及治理方法

等待浪费

表现形式

消除等待浪费

动作的浪费及治理方法

动作经济原则下的十二种动作浪费

发现动作浪费的着眼点

消除动作浪费

案例解析

不良的浪费及治理方法

不良浪费导致的影响

消除不良浪费的方法

第四讲：精益改善工具

ECRS原则

动作五要素

案例：运用ECRS析则优化人力成本

某公司工艺流程分析

目视化

目视化的定义

目视化的目的

目视化管理识别系统

推行目视化的方法

推行目视化的流程

日常生活中的应用实例

标准化作业

效率从哪里来

麦当劳操作手册

标准化目的

什么是SOP

飞剪作业步骤

SOP编写八步骤

SOP编写计划

SOP完整版

多能工训练

折纸游戏

工作教导的重要性

多能工培训背景

多能工培训目的

工作教导的四要领

工作教导四步法

考核与激励

多能工训练的目标：333制

看板拉动

一般制造业的生产方法

丰田生产方式的生产方法

看板是什么

看板的功能

看板设计的形式

拉动看板

JIT物料运动的目标

快速切换

生产现场：时间就是金钱

传统换模活动存在的问题

传统换模时间的分配

切换过程中的时间损失

两个切换概念

SMED的实施6步法

单件流

小时顺序移动方式

小时平行移动方式

小时平行顺序移动方式

第五讲：精益两大基石

彻底的5S

持续的5S

定置管理的实施——5S活动

持续的5S活动

5S的结果：一切都自然而然

5S的基本功：持续的清扫

日本5S的内涵

全员参与的持续改善活动

什么是问题

问题意识的着眼点

持续改善活动的方法——PDCA

PDCA与人类进化

实施精益的关键步骤和成功的关键因素

领导的作用是关键

全员的参与式核心

质量和效益是焦点

持续的改进是基础

课程总结：提问、答疑

段老师

10年富士康管理实战经验；8年企业第一线咨询辅导经历；中国HR3000强专业评委；中国才富杂志特约撰稿人；河南电视台《职场传奇》栏目特聘顾问；深圳市台商协会首席精细化管理培训师；国际社会责任组织（SA8000系统）中国广东审核小组审核专家；200余家各类企业管理改善主导，1000余次现场巡视，1600余场内部培训课程

曾任：富士康科技集团（郑州园区）副总经理；意大利德龙建伍集团（东莞厂）厂长

主讲课程：

精细化管理方法类（中高层）：

《TQM全员品质管理》、《安全决定成败》、《工厂精细化生产运营模式》、《工厂全流程编写实务》、《精细化现场改善十大秘籍》、《精益生产价值流过程控制》、《设备综合效率分析计算与改善》、《生产技术工艺与管理》、《制造企业成本管理与控制》、《制造企业精细化管理七手法》、《制造企业生产效率管控》、《制造企业项目化管理》、《制造业成本管理与控制》、《智能制造技术与工业自动化》、《8D问题分析与解决》、《PDCA与实操工具应用》、《标准工时与生产线平衡实战训练》、《防错法应用》、《工厂班组精细化管理》、《工厂质量意识及实操手法》、《工业工程实操训练》、《精细化7S长效机制导入》、《精细化现场改善十大利器》、《零件测量与质量控制技术》、《零缺陷质量管理》、《卓越班组长管理能力提升训练》、《工业40与中国制造未来》、《精益思想解读与中国式精益生产实践》、《领导管人流程管事》、《制造企业生产管控模式》、《中国式精细化管理》；《APQP与PPAP》、《FMEA》、《SPC统计过程控制应用》、《TS16949五大核心工具》等