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课程介绍
开课计划
| 城市 | 天数 | 价格 | 1月 | 2月 | 3月 | 4月 | 5月 | 6月 | 7月 | 8月 | 9月 | 10月 | 11月 | 12月 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 武汉 | 2 | 3980 | 29-30 |
课程大纲
课程大纲：
第一章 前言
1、APQP的历史背景和基础知识介绍
为什么反复更改--使用APQP和未使用APQP更改次数的对比
什么是APQP及其来源
APQP理解要点
新版APQP手册目的、使用目标和益处
APQP实施的时机和范围
2、为什么更新APQP手册
3、新版手册的变化点介绍
4、产品质量策划责任
1、APQP的组织团队--多方论证小组
确定组织团队的工具RAIC介绍
2、APQP中需确定的范围
3、团队与团队
4、培训
5、APQP的工具和技能需求
6、采购
7、顾客与组织的参与
8、同步工程在APQP中的运用
9、同步工程、项目计划和关键路径法的关系
10、控制计划
11、APQP中问题的解决
12、产品质量时间计划
产品质量策划图
质量策划表
与质量策划图相关的计划
项目计划与质量管理计划之间的关系
“关键路径法”在整个供应链中的应用
1、APQP纲领的作用
2、顾客要求是如何在五大工具间传递
APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述
一、APQP第一阶段：计划和确定项目
本阶段的主要工作任务
本阶段的输入和输出
第一阶段：计划和确定项目的输入
顾客的呼声
市场研究
保修记录和质量信息
团队经验
业务计划／营销策略
两者之间的关系
产品／过程标杆数据
“基准确定（Bench Marking）”的概念和定义
使用案例
产品／过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
第一阶段：计划和确定项目的输出
设计目标--案例
可靠性和质量目标--案例
初始材料清单--案例
初始过程流程图--案例
产品和过程特殊特性的初始识别--案例
产品保证计划--案例
产能规划--方法和案例
变更管理--流程和案例
管理者支持
APQP项目指标--案例
风险评估缓解计划--案例
本阶段总结
本阶段练习
二、2APQP第二个阶段：产品设计和开发
本阶段的主要任务
本阶段的输入和输出
第二阶段：产品设计和开发的输出
设计失效模式及后果分析--DFMEA检查表的使用及案例讲解
可制造性和装配设计--可制造性和装配设计案例
产品设计验证--样表及案例
产品设计评审--样表及案例
原型样件制造--控制计划
样表及案例
确定工程图样（包括数学数据）
确定工程规范--样表及案例
确定材料规范--样表及案例
图样和规范的更改
第二阶段：产品质量策划小组的输出
确定新设备、工装和设施要求
产品和过程特殊特性
确定量具／试验设备要求
新设备、工装和试验设备检查表及其案例
小组可行性承诺和管理者的支持
设计信息检查表使用及案例
本阶段总结和经典案例
本阶段练习
三、APQP第三个阶段：过程设计和开发
本阶段的主要任务
包装标准和规范
产品／过程质量体系评审
检查表的使用及案例
过程流程图--经典案例
车间平面布置图--经典案例
过程 FMEA分析--经典案例
试生产控制计划--经典案例
新版控制计划的内容介绍
过程指导书--样表及案例
编制测量系统分析计划
CGK和GR&R的区别
样表及案例
编制初始过程能力研究计划--样表及案例
管理者支持
本阶段注意点和经典案例
本阶段练习
四、第四阶段：产品和过程确认
本阶段的主要任务
有效生产运行
流程、样表及案例
测量系统分析评价
CGK和GR&R的区别
初始过程能力研究
CMK和PPK、CPK的区别和案例
生产件批准（PPAP）
生产确认试验
包装评价
生产控制计划
质量策划认定和领导层支持
本阶段注意点和经典案例
本阶段练习
五、第五个阶段：反馈、评定和纠正措施
本阶段的主要任务
反馈、评定和纠正措施的输入和输出
减少变差
提升顾客满意
改善交付和服务
有效利用经验教训/最佳实践
流程和案例
本阶段总结和经典案例
本阶段练习
检查表使用的目的
A0 APQP风险因素检查表使用说明--结合案例
A1 设计FMEA检查表使用说明--结合案例
A2 设计信息检查表使用说明--结合案例
A3 新设备、工装和测试设备检查表使用说明--结合案例
A4 产品/过程质量检查表使用说明--结合案例
A5 平面图检查表使用说明--结合案例
A6 过程流程图检查表使用说明--结合案例
A7 过程FMEA检查表使用说明--结合案例
A8 变更管理检查表使用说明--结合案例
A9 采购检查表使用说明--结合案例
A10 控制计划检查表使用说明--结合案例
节点管理介绍
产品质量时序图与节点管理之间的关系
节点的管理评审框架
节点评价接收准则的制定--案例
节点0 项目概念
节点0评审内容说明
节点0--产品质量策划总结和批准应用
节点1 项目批准
节点1评审内容说明
节点1--产品质量策划总结和批准说明
节点2 设计可行性
节点2评审内容说明
节点2--产品质量策划总结和批准说明
节点3 过程可行性
节点3评审内容说明
节点3--产品质量策划总结和批准说明
节点4 投产准备就绪
节点4评审内容说明
节点4--产品质量策划总结和批准说明
节点5 投产准备就绪
节点5评审内容说明
节点5--产品质量策划总结和批准说明
节点评审案例和练习
APQP项目指标介绍和使用要领
装配产生的变差分析介绍和使用要领
标杆管理介绍和使用要领
因果图介绍和使用要领
控制计划特殊特性介绍和使用要领
实验设计（DOE）介绍和使用要领
可制造性和装配设计介绍和使用要领
可维护性设计介绍和使用要领
设计验证计划和报告（DVP&R）
防误（Mistake）/ 防错（Error）
OEE（设备综合效率）介绍和使用要领
过程流程图介绍和使用要领
可追溯性介绍和使用要领
CP培训大纲
前言和手册的目的
支持产品质量策划周期
贯穿产品生命周期的控制计划
控制计划方法论
整体质量过程控制计划
控制计划格式
特殊特性
传递特性（PTC）--案例
防错确认--案例
家族控制计划
相互依存的过程和/或控制计划
返工和返修过程
反应计划详情
100%目视检验
“黑匣子”过程
没有设计责任的组织
指定供应
使用软件开发和管理控制计划
控制计划开发入门
APQP和CP团队之间的时间和协调
输入（编号表示APQP手册的章节）
输出（编号表示APQP手册的章节）
表单字段介绍
CP经典案例
原型样件控制计划
试生产控制计划
生产控制计划
逆向 PFMEA
使用软件开发和管理控制计划及相关文件
作为控制计划验证的分层过程审核
高度自动化过程中的控制计划--案例
使用家族和基础FMEA--案例
储存和处理相关风险的控制
与控制计划相关的异常管理--案例
PPAP培训大纲
IATF 16949要求
各知名主机厂的特殊要求（德系、欧美、日系、自主品牌）
PPAP的版本更新要求
PPAP过程流程图事例
什么是生产件
生产件、维修件和散装材料的区别
什么是PPAP
为什么要做PPAP
PPAP的6锁定
PPAP适用范围
PPAP计划
PPAP在供应链中的传递要求
3种类型14种状况
客户要求必须提交的情况--案例练习
组织通知客户的情况--案例练习
组织不需要通知客户的情况--案例练习
５等级和18种要求
提交资料种类和客户的特殊要求
5个提交等级
提交等级与提交资料对照表
提交等级的决定因素
如何制定分供方的提交等级
提交等级的案例
３种提交结果（状态）
零件提交状态--批准、拒收、临时提交结果
案例练习
18种资料的详细说明
设计记录--案例和找错练习
任何授权的工程变更文件
顾客工程批准
设计失效模式及后果分析及案例详讲
过程流程图及案例详讲
过程失效模式及后果分析及案例详讲
控制计划及案例详讲
测量系统分析研究及案例详讲
全尺寸测量结果 及案例详讲
材料/性能试验结果的记录及案例详讲
初始过程研究 及案例详讲
合格实验室的文件要求
外观批准报告（AAR） 及案例详讲
生产件样品
标准样品
检查辅具
顾客的特殊要求
零件提交保证书（PSW）及案例详讲
知名客户的特殊要求举例
完整的PPAP资料展示
本节练习和解答
第一阶段 计划和确定项目
顾客特殊要求清单（技术协议等）
第二阶段 产品的设计和开发
产品FMEA
设计记录
设计验证（设计记录）
设计评审（设计记录）
第三阶段 过程设计和开发
过程FMEA
过程流程图
具有资格的实验室文件
生产件样品
标准样品
IATF16949:2016中对实验室的解释
第四阶段 产品和过程确认
测量系统评价
初始过程能力研究
生产件批准（PSW）
生产控制计划
尺寸材料性能结果
外观批准报告（AAR）
试生产的产能和PPAP资料之间的关系
任何一阶段都可能输出的资料
授权的工程更改文件
顾客工程的批准
顾客的其他特殊要求
主办单位：
上海复锐企业管理咨询有限公司
联系方式：
电话：021-65210156、021-65214838 18917636997
网址：www.free863.com
周末及下班时间服务热线：13817832229
授课讲师
曹老师：
国家注册质量工程师
中国质协注册6sigma黑带
美国ASQ注册6sigma黑带
澳门大学MBA工商管理硕士
VDAQMC6.3注册外审员
质量管理类、咨询类质量总监、高级咨询师、高级培训讲师
讲师经历及专长
精通国内各类主机厂的质量管理要求，能应对各类主机厂的潜在供应商审核，辅导企业建立符合主机厂要求的体系并通过审核；
精通汽车行业IATF16949:2016质量管理体系、五大手册及其组合课程讲解；
精通德国汽车工业学会相关的标准，多次辅导客户VDA6.3标准，帮助客户通过德系主机厂的潜在供应商审核审核；具有12年德系汽车主机厂一级供应商配套的经验，能对VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB/PSCR、VDA-MLA、VDA8D、VDA19.1和VDA19.2等课程进行咨询和培训；
对VDA-MLA、QPNI、大众整车开发流程、通用整车开发流程（GVDP）、福特整车开发流程（FPDS）、福特阶段性PPAP有深刻的理解，能给企业整合项目管理、质量策划，产品开发流程，满足各客户要求；
精通通用和福特的供应商管理要求，对福特Q1、MMOG和通用的BIQS能指导企业运用和实施；
质量问题解决方面的专家，对质量问题解决方面有深入的研究，十分精通汽车行业各主机厂的质量问题解决的工具，如QC七大手法、VDA 8D、ESP（问题解决技巧）、田口DOE、经典DOE、谢宁DOE；能利用质量工具快速解决复杂质量问题，曾在国内外大型企业有着成功的解决复杂质量问题的案例。
培训客户
曹老师服务过的客户有：浙江纳特标准件有限公司、青海西宁特钢有限公司、温州铭泰标准件有限公司、浙江中集集团有限公司、山东银光钰源有限公司、常州福兰达电器有限公司、应达利电子股份有限公司、成都拓米双都光电有限公司、安徽瑞山汽车零部件有限公司、上海纳特汽车标准件有限公司、上海西川密封件有限公司、安徽胜利精密厂、苏州汇川科技有限公司、重庆敏实集团、上海联谊汽车拖拉机工贸有限公司、上海纳特汽车标准件有限公司、安徽瑞泰标准件、杭州恩斯克汽车电子有限公司、常州雷利电机有限公司、贝特瑞新能源科技有限公司、奇瑞科技供应商年度培训、庐江兆如电子科技有限公司、卧龙电气集团股份有限公司、浙江天成座椅厂、宁波兴业集团、江苏创新汽车零部件有限公司、安徽春兴集团、惠州华阳精机集团、安徽瑞山科技有限公司、安徽云中光电科技有限公司、欧络伊红铁芯有限公司等。
